在 200m 長的輸煤皮帶廊中，煤炭輸送過程中因碰撞、摩擦及撒漏產(chǎn)生的粉塵不僅污染環(huán)境，更因煤塵的易燃易爆特性對生產(chǎn)安全構(gòu)成嚴重威脅。防爆真空清掃系統(tǒng)作為針對性解決方案，需結(jié)合廊道長度、粉塵特性及防爆要求進行專項設(shè)計，實現(xiàn)安全高效的粉塵治理。
一、系統(tǒng)適配性設(shè)計：貼合 200m 廊道輸煤場景
200m 皮帶廊的粉塵分布呈現(xiàn) “多點聚集、線性擴散” 特點，需通過分層設(shè)計實現(xiàn)全域覆蓋。在吸塵點布局上，采用 “重點區(qū)域強化 + 全域巡航補充” 模式：在 6-8 個輸煤轉(zhuǎn)載點（每 25-30m 一處）設(shè)置固定式防爆吸塵口，搭配可伸縮吸塵罩，針對落煤沖擊產(chǎn)生的高濃度粉塵進行定向捕捉；在廊道兩側(cè)間隔 15m 設(shè)置移動式吸塵接口，配合防爆真空清掃車使用，應(yīng)對皮帶表面及地面的散落煤塵。管路系統(tǒng)采用分段式設(shè)計，主管道直徑 250mm，沿廊道頂部敷設(shè)，每 50m 設(shè)置一個防爆閥門，可單獨控制各段吸塵區(qū)域，避免因局部故障影響整體運行。
考慮到 200m 的輸送距離對負壓的損耗，選用功率 15-22kW 的防爆真空機組，配備三級葉輪設(shè)計，確保末端吸塵口負壓不低于 18kPa，風速維持在 20-25m/s，足以克服長距離管路阻力并有效捕捉煤塵顆粒（粒徑 0.5-100μm）。同時，機組采用隔爆型電機，表面溫度控制在 80℃以下，遠低于煤塵引燃溫度（350℃以上），從源頭規(guī)避點火風險。
二、防爆核心配置：構(gòu)建全鏈路安全屏障
系統(tǒng)防爆設(shè)計貫穿設(shè)備、管路、控制全環(huán)節(jié)。真空機組外殼采用鑄鋁防爆結(jié)構(gòu)，內(nèi)部電器元件均符合 Ex dⅡCT4 防爆等級，接線盒采用隔爆密封設(shè)計，防止電火花外泄；管路選用 GB50058 標準的防靜電無縫鋼管，每 10m 設(shè)置一組接地裝置（接地電阻≤4Ω），并在彎頭、三通等易摩擦部位加裝銅質(zhì)耐磨襯套，避免管路摩擦產(chǎn)生靜電積聚。
過濾系統(tǒng)采用 “防爆預分離器 + 阻燃濾筒” 組合：預分離器通過離心力分離直徑≥10μm 的煤塵，減少濾筒負荷；濾筒選用抗靜電玻璃纖維材質(zhì)，過濾效率達 99.97%（針對 0.3μm 顆粒），且具備阻燃特性，即使濾筒表面積塵達到一定濃度，也不會因靜電或局部高溫引發(fā)燃燒。集塵箱采用防爆設(shè)計，配備壓力泄爆片（爆破壓力 0.15MPa），當箱內(nèi)意外發(fā)生燃爆時，泄爆片可快速釋放壓力，防止箱體炸裂。
三、智能聯(lián)動與運行保障：適配輸煤工況
系統(tǒng)與輸煤皮帶機實現(xiàn)聯(lián)動控制，通過 PLC 控制系統(tǒng)接收皮帶機運行信號：當皮帶機啟動時，防爆真空清掃系統(tǒng)延遲 30 秒啟動，優(yōu)先清理廊道內(nèi)殘留粉塵；運行過程中，根據(jù)皮帶機輸送量（通過稱重傳感器反饋）自動調(diào)節(jié)吸塵功率 —— 輸送量≥500t/h 時，機組滿負荷運行；≤200t/h 時，自動切換至節(jié)能模式，降低能耗 30% 以上。在 200m 廊道中段設(shè)置 3 個粉塵濃度傳感器，實時監(jiān)測空氣中煤塵濃度，當濃度超過 20g/m³（煤塵爆炸下限的 50%）時，系統(tǒng)自動提升吸塵強度，并觸發(fā)聲光報警，聯(lián)動皮帶機降速，從源頭上減少粉塵產(chǎn)生。
四、安裝與維護要點：確保長期穩(wěn)定運行
安裝階段需分三段進行（每段 60-70m），重點檢查管路對接處的密封性能（采用防爆密封膠圈）及接地連續(xù)性，確保無粉塵泄漏及靜電隱患。投入運行后，建立 “每日 + 每周 + 每月” 三級維護機制：每日清理集塵箱（采用防爆工具操作，避免產(chǎn)生火花）；每周檢查濾筒阻力（超過 1500Pa 時進行脈沖清灰）；每月檢測防爆部件的完好性（如隔爆面的平整度、接地電阻值），并對移動式清掃車的防爆電機進行絕緣測試。
通過上述設(shè)計，該防爆真空清掃系統(tǒng)可將 200m 輸煤皮帶廊的粉塵濃度控制在 2mg/m³ 以下（符合國家衛(wèi)生標準），同時滿足 Ex dⅡCT4 防爆等級要求，為輸煤廊道的安全生產(chǎn)提供雙重保障。